Основных этапов изготовления формы, как правило, три: проработка технологии на производстве, разработка и воплощение пресс-формы, подгонка и апробация формы.
Первый этап подразумевает проработку эскизов изделия, создание трехмерной модели и ее визуализацию.
При разработке и воплощении пресс-формы итоговая форма разделяется на составные элементы. В качестве инструмента выступают программы компьютерного моделирования (CAD/CAM), системы автоматизированного и сквозного моделирования. Также анализируется «проливаемость» модели.
Разделяют нормализованные и специальные детали пресс-форм. Первые, составляющие большую часть, — стандартные в части номенклатуры и массы детали (например, плиты пресс-формы, направляющие, толкатели, приборы, разъемы, датчики и т.д.). Ряд компаний занимаются поставками нормализованных деталей.
Специальные детали — вставные матрицы, резьбовые знаки, пуансоны, кольца и прочее. Эти детали приобретаются на предприятии, выпустившем соответствующую пресс-форму.
Пресс-форма включает в себя набор плит, систему центрирования, систему подачи питания (литниковую — горячеканальную, холодноканальную или комбинированную), инструменты выталкивания и охлаждения, а также формообразования.
Обработка пресс-форм осуществляется на фрезерных станках с ЧПУ, а также с помощью электроэрозионных установок. Доводка и тестирование пресс-формы зависят от качества изготовления пресс-формы. Испытания проводятся в обстановке, максимально напоминающей реальные условия эксплуатации.
